树脂砂铸造注意几个问题

一、

　　1,原砂要求干燥,纯净、无微粉、不要使用碱性过强的砂;粒度要求,小件可选50/100目,中大型铸件可选40/70目或30/50目.

　　2,再生砂要求用硬再生法获得再生砂;即有离心,气流冲击,搓擦等方法组合运用效果良好.

　　3,砂温控制在15~35℃合适。

　　4，再生砂中一般要加10%新砂+90%再生砂。

二、

　　1,铸造厂铸铁通常选用中氮呋喃树脂，树脂加入量要求占砂重1.0~1.5%,固化剂加入量要求30~70%（占树脂重），固化剂分春夏秋冬，随季节变化而变化。

　　2，树脂+固化剂特佳的反应温度是30±2℃，环境温度和湿度对树脂和固化剂的反应产生巨大影响，偏离这个温度越远，影响越大，每偏离8~10℃，反应效果相差一倍。

　　3，呋喃树脂自硬砂硬化速度在很大程度上取决于砂温。合适的砂温是15~35℃，在此条件下，固化剂用量可减到很少，硬化速度可得到控制，型砂强度好。当砂量超过40℃，砂型硬化太快，硬化速度不易控制，造成砂型强度下降，铸件容易产生冲砂、粘砂及毛刺等缺陷。砂温太低，砂型硬化速度缓慢，脱模时间长，影响生产效率。砂处理工序的砂温调节设备要求：再生砂出口的砂温≤35℃，模具温度太低（金属模具），也会因贴近模具的型砂硬化不良，造成起模粘砂问题，通常给金属模具采取加热措施。

　　4，树脂砂造型制芯后，需要等型砂建立强度后才可起模。起模太早或太晚，易造成砂型塌型、变形、脱砂、掉砂、有缺陷。

　　5，树脂造型制芯要强调紧实度，特别是凹部，角部和活块，凸台下部及浇筑系统各部位，需要切实舂紧，不可马虎。

　　6，树脂自硬砂造型工艺要强调扎气眼。在上型和下型用气眼针扎出多个不穿透的出气孔，有利于将型壁中的气体排除型外，一般排气孔扎到距模样10~20mm距离，每200平方mm至少扎4个Φ5~Φ10排气孔。

　　7，在模样和芯盒上涂适当脱模剂。防止起模困难模样被拉坏造成不光洁，难修补，甚至造成粘砂或砂眼。

　　8，涂覆涂料可以改善铸件表面质量，防止铸件脉纹、毛刺、冲砂、渗碳渗硫等缺陷，但刚起模的砂型和砂芯不可立即施涂涂料，一般应在起模后2~4h才可进行涂料作业。

　　9，定时清理混砂机搅笼，定时清理和疏通树脂固化剂的容器和管路，保持车间良好的通风。

三、常见铸件孔洞类缺陷产生的原因。

　　1，皮下气孔

　　特征，呈圆形、椭圆形、腰圆形、梨形的空洞，多半内壁光滑，大小不等，孤立或成群不均匀分布在靠近铸件表面。

　　原因：树脂或固化剂加入量过多；

　　型（芯）未完全硬化就浇注；

　　型（芯）排气不良；

　　涂料质量不良或干燥不充分；

　　再生砂微粉含量，灼烧减量超标；

　　金属冶炼质量欠佳。

　　2，表面气孔

　　特征：分布在铸件表面，形状各异的气孔

　　原因：树脂或固化剂加入量过多；

　　型（芯）未完全硬化就浇注；

　　型（芯）排气不良

　　涂料质量不良或干燥不充分；

　　再生砂微粉含量，灼烧减量超标。

　　3,渣气孔

　　特征：铸件表面或内部由熔渣引起的非金属夹渣物，形状不规则，通常这些夹渣物总是聚集在铸件的上表面或内部，伴有气孔夹渣物。

　　原因：铸型排气不良；金属液混有氧化物渣子。

　　4,气缩孔 

　　特征：位于铸件热节或后来凝固部位形成的宏空洞，形状不规则，孔壁粗糙。

　　原因：铸型排气不良，铸件补缩量不够。